值得一提的是，此次鍋爐改造采用了揚(yáng)子石化自主研發(fā)的技術(shù)，相比傳統(tǒng)的技術(shù)，新技術(shù)實(shí)現(xiàn)了“三降”：不僅可以實(shí)現(xiàn)同等減排量，還實(shí)現(xiàn)了成本和改造工期的“雙降”。改造完成后的鍋爐煙氣排放量穩(wěn)定在40-45毫克，低于國家最新標(biāo)準(zhǔn)要求，改造費(fèi)用相比節(jié)約4000多萬元，每年可減少運(yùn)行費(fèi)用約1000萬元，施工工期縮短一半至150天左右。
該項(xiàng)新技術(shù)是由嚴(yán)峻的環(huán)保形勢和壓力倒逼而來。負(fù)責(zé)鍋爐改造項(xiàng)目的車間主任陳強(qiáng)飛告訴記者，“按照傳統(tǒng)的改造技術(shù)，我們沒有辦法在2018年底完成9個(gè)鍋爐的改造工作，環(huán)保任務(wù)不能不完成，逼著我們想辦法開發(fā)新技術(shù)。”揚(yáng)子石化熱電廠結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況，在原有脫硝工藝基礎(chǔ)上盡可能利用原反應(yīng)器空間增設(shè)催化劑、優(yōu)化煙氣流場、改進(jìn)選擇性非催化還原脫硝系統(tǒng)噴嘴和溫度場的脫硝技術(shù)攻關(guān)路線。啟用了新技術(shù)后，揚(yáng)子石化可以按照制定的計(jì)劃，在今年底前順利完成熱電廠公司9臺鍋爐脫硝超潔凈的改造工作，預(yù)計(jì)每年可以減排至少一千噸氮氧化物。
